مجتمع فولاد سبا (فولادسازی و نورد پیوسته)

عملیات اجرایی احداث ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته سبا که در نیمه اول سال ۷۶ شروع شد. در اواخر سال۸۱ به پایان رسید و آزمایشات گرم این مجتمع با انجام اولین ذوب در کوره قوس الکتریکی در بهمن ماه ۸۱ آغاز شد.

مجتمع فولاد سبا (فولادسازی و نورد پیوسته)  :

تولید ورق گرم به روش ذوب در کوره قوس الکتریکی و ریخته‌گری مداوم تختال نازک (THIN SLAB) به ظرفیت ۷۰۰ هزار تن قابل توسعه تا ۱.۴ میلیون تن و ۲.۸ میلیون تن در سال.
مشخصات محصولات  : الف-کمی:
ورق به ضخامت ۱۲.۵-۱.۵ میلیمتر و عرض ۱۵۶۰-۸۰۰ میلیمتر به میزان ۷۰۰ هزار تن در سال
ب- کیفی:
ورقهای تجاری، کششی، کششی عمیق، قابلیت جوشکاری بالا، ساختمانی جهت کاربرد مهندسی و ضد زنگ ۴۰۹ فریتی

ویژگی‌های خاص مجتمع فولاد سبا (فولادسازی و نورد پیوسته) :

الف- تولید تختال نازک با ضخامت حداکثر ۵۰ میلیمتر
ب- پیوستگی ماشین ریخته‌گری تختال نازک با خط نورد
ج- امکانات تجهیزاتی متالوژی ثانویه شامل L.F و V.O.D جهت تولید فولادهای کیفی و فولاد ضد زنگ

حجم کل عملیات :

  • حجم عملیات خاکی ۵۵/۵ میلیون متر مکعب
  • حجم آرماتور بندی ۲/۱۹ هزار تن
  • حجم قالب بندی ۳۷۵ هزار متر مربع
  • حجم بتن‌ریزی (مگر و مسلح) ۲۸۶ هزار متر مکعب
  • ساخت و نصب پوشش اسکلت فلزی ۱۵/۲ هزار تن (۱/۹۷ هزار متر مربع)
حدود ۷۰ درصد مجموع مقادیر اسکلت فلزی و تجهیزات ساخت داخل می‌باشد.

روش تولید و تکنولوژی مجتمع فولاد سبا (فولادسازی و نورد پیوسته) :

با شارژ آهن اسفنجی و قراضه در یک کوره قوس الکتریکی ۱۵۰تنی و متالوژی ثانویه شامل یک دستگاه کوره پاتیلی (LF) و یک ایستگاه خلاء (VOD) ذوب موردنیاز تهیه می‌شود. مجموعه این تجهیزات امکان تهیه فولاد مذاب تمیز و با آلیاژهای مختلف را فراهم می سازد ‌که پس آز آماده شدن ذوب و تنظیم عیار و آلیاژ آن توسط ماشین ریخته‌گری مداوم اسلب نازک، فولاد مذاب تبدیل به تختال نازک شده و پس از تمیز شدن سطح توسط سیستم پوسته‌زدایی به کوره تونلی وارد شده و پس از عبور از شش قفسه مداوم نورد تبدیل به محصول نهایی می‌گردد. این محصول به شکل کلاف یا ورق و به صورت بسته‌بندی قابل ارائه به بازار می باشد قابل توجه اینکه خط تولید تختال نازک تا انتهای نورد به شیوه پیوسته می‌باشد.

کارگاههای اصلی پیش‌بینی شده در مجتمع فولاد سبا (فولادسازی و نورد پیوسته) :

  • کارگاه مواد رسانی و غبارگیر
  • کوره قوس الکتریکی با انباره آهن قراضهE.A.F
  • کوره پاتیلی L.F
  • کربن‌زدایی در خلاء با دمش اکسیژن V.O.D
  • ماشین ‌ریخته‌گری تختال نازک THIN SLAB CASTER
  • کوره یکنواخت کننده نورد EQUALISER FURANCE
  • نورد گرم ورق HOT STRIP MILL
  • کلاف‌پیچ

واحد فولادسازی :

  • انبارهای مواد اولیه (Raw material storage)
  • (انبار قراضه فولادی Scrap Yard، مخازن نگهداری آهن اسفنجی DRI Storage Bins، انبار فرو آلیاژ Ferro Alloy Storage)
  • کوره قوس الکتریکی ۱۵۰ تنی EAF با ظرفیت ترانس  ۱۲۵MVA
  • کوره پاتیلی LF، ایستگاه سرباره‌گیری Slag rake، ایستگاه گاززدایی در خلاء VD، کربن‌زدایی با اکسیژن در خلاء VOD و ایستگاه اصلاح Trimming Station
  • تجهیزات غبارگیری دود FDP

واحد ریخته‌گری تختال نازک :

  • برج پاتیل‌گردان Ladle turret، ماشین حمل تاندیش Tundish car با روش ریخته‌گری زیر پودری (Submerged casting)
  • قالب قیفی شکل تولید تختال نازک با ضخامت خروجی ۶۰ میلیمتر (Funnel type mould)
  • مجموعه سگمنتهای صفر تا هفت
  • پوسته‌زدایی چرخشی (Rotary descaler) ، قیچی پاندولی (Pendulum shear)
از وظایف سگمنتها علاوه بر ایجاد انحناء ، هدایت تختال و صاف کردن نهایی تختال، کاهش ضخامت تختال است و این عمل در حالی انجام می پذیرد که در قسمت درونی تختال هنوز به صورت مذاب می‌باشد (Soft reduction) ضخامت تختال با این کاهش به ۴۵ یا ۵۰ میلیمتر تقلیل می‌یابد و از طرفی سبب بهبود کیفیت تختال و، از جهت یکنواختی ترکیب شیمیایی و ساختار کریستالی خواهد شد.

واحد نورد گرم ورق :

  • کوره تونلی رولیکی به طول ۲۵۰ متر (Heating, Shuttle, Holding )
  • مجموعه ۶ قفسه‌ای نورد از نوع چهار غلتکی مجهز به سیستم هیدرولیکی شامل تجهیزات AGC, Bending , Shifting جهت تضمین پروفیل مناسب ورق تولیدی به همراه کاهش مصرف غلتک
  • بستر سرد کننده با جریان آب آرام، کلاف پیچ، مجموعه حمل کلاف، مجموعه بسته‌بندی، مارک‌زنی و توزین کلاف
  • مجموعه برش طولی ورق (CTLL) مجهز به صاف‌کن، اصلاح لبه، برش طولی، بسته‌بندی و مارک‌زنی برای تولید ورق مسطح(Sheet)  با ابعاد و اندازه دقیق
در مقایسه با روشهای معمول تختال خروجی از ریخته‌گری با دمای ۸۵۰ درجه سانتیگراد مستقیماً وارد کوره تونلی شده و به دمای نوردی۱۱۵۰ درجه سانتیگراد میرسد. لذا به دلیل عدم سرد کردن تختال تا دمای محیط و سپس گرم کردن مجدد صرفه‌جویی انرژی را به همراه دارد از طرفی ضخامت ۵۰ میلیمتری تختال نازک در مقایسه با ۲۰۰ میلیمتری روشهای معمول سبب کاهش عملیات پر استهلاک و پر هزینه نورد به میزان قابل توجهی شده است.